塗装排水中のフェノール類・油分をオゾンで分解。年間1,000万円以上の排水処理コスト削減を実現

課題　―排水中のフェノール類・油分の除去と、増え続ける薬剤・産廃コスト

• フェノール類・N-ヘキサンが排水基準を超過
  塗装工程由来の排水にフェノール類やN-ヘキサン（鉱物油）が含まれており、下水排出基準を超える値が検出されていました。既存の凝集沈殿設備の更新も検討されるなか、確実に有害物質を除去できる方法を探していました。
• 粉末活性炭の使用量とコストの増大
  フェノール類を吸着するために粉末活性炭を大量に使用しており、２工場合わせて年間11トンもの活性炭を消費。活性炭の費用だけで年間合計500万円を超え、ランニングコストの大きな負担となっていました。
• 廃塗料の産廃処理・バキューム費用もかさむ
  本社工場ではフェノール類の排水基準をクリアするため、廃塗料のバキューム回収やイオン交換樹脂塔での処理にも年間1,000万円弱のコストを要しており、排水由来の莫大な産廃コストが経営課題となっていました。設備更新を機に、これらを抜本的に見直したいという思いがありました。

解決　―現地デモ試験で効果を実証してから3台一括導入

まず本社工場にてオゾン装置を1か月間レンタルし、実際の排水で効果を検証する現地デモ試験を実施しました。試験の結果、フェノール類は4.9mg/Lから0.3mg/Lへと基準値内まで低下し、粉末活性炭を使わずに排水基準をクリアできる見通しが立ちました。

この実測データをもとに、産業用ラジエータ冷却式オゾン発生器「ファボゾン40（FOG-RC40G）」を本社工場に2台、綾瀬工場に1台の計3台を同時導入いただくこととなりました。机上の検討だけでなく、お客様自身の排水で効果を確かめてから導入を決められたことが、スムーズな意思決定につながっています。

製品の活用方法　―既存排水処理設備の原水槽へオゾンを直接バブリング

①PSA酸素発生器で高濃度酸素を生成し、それを原料としてオゾン発生器「ファボゾン40（FOG-RC40G）」にオゾンを発生させます。

②発生させたオゾンを、排水処理設備の最上流にある原水槽へ配管で送り込みます。

③原水槽内で水中ポンプ式マイクロバブル装置を使って、マイクロバブルによるバブリング（細かな気泡での曝気）を行い、排水中のフェノール類や油分をオゾンで直接酸化分解します。

④オゾン処理後の排水は、そのまま既存の凝集沈殿・中和工程を経て下水へ放流されます。

本社工場では処理水量が多いため2台態勢、綾瀬工場では1台で運用しています。既存設備への後付けで導入できるため、大規模な改修工事は行わずに導入しております。

PSA酸素発生器（左）とオゾン発生器（右）

水中ポンプ式マイクロバブル装置

設置作業

導入後の成果：薬剤費・産廃費のコストが半減し、短期間での投資回収

オゾン導入によって、最大の課題だったフェノール類は基準値内まで安定的に低減。さらに、これまで大量に使用していた粉末活性炭が不要となり、廃塗料バキュームやイオン交換樹脂塔での処理も同時に解消されたことで、排水関連コストを大きく圧縮できました。

• 粉末活性炭の使用量がゼロに
  フェノール類をオゾンで直接分解できるようになったため、これまで吸着処理に使っていた粉末活性炭（約11トン/年）が不要となり、年間500万円以上のコストを削減できました。
• 廃塗料バキューム・イオン交換樹脂塔費用もゼロに
  オゾン処理によって廃塗料中のフェノール成分まで分解されたため、これまで定期的に行っていた廃塗料タンクのバキューム回収や、イオン交換樹脂塔での処理が不要となりました。
• ２つの工場合計で1,000万円を超える運用コスト削減
  運用コストが半減し、２つの工場合計で年間1,000万円以上のコスト削減が実現したことで、１年間を大きく下回る極めて短期間での投資回収が可能な見込みとなりました。

お客様の声

もともとは排水処理設備の更新を検討するなかで、N-ヘキサンやフェノール類をどうにかしたいと探していたところ、エコデザインさんのオゾン技術に行き当たりました。いきなり購入するのは不安でしたが、1か月間の現地デモ試験で効果を自分たちの目で確かめられたので、安心して導入の判断ができました。

設置後の結果はとても良く、大満足しています。フェノール類はしっかり基準値に収まるようになり、何より粉末活性炭や廃塗料のバキュームが要らなくなったのが大きいです。運用コストで経営面でも大きく貢献してくれています。